Mi az a rögzítő

2022-01-21 21:12:32 Nincs hozzászólás Epower Metals GYIK / Kereskedelmi hírek

Mik Rögzítő megoldások?

Rögzítő megoldások az anyagok összekapcsolására vagy rögzítésére használt különféle típusú eszközökre, termékekre és technikákra vonatkozik. Ezek a megoldások döntő szerepet játszanak számos iparágban, beleértve az építőiparban, az autóiparban, a repülőgépiparban és a gyártásban.

Mi az a rögzítő?

Kapocs fontos hardvereszköz, amelyet számos mérnöki alkalmazásban használnak két vagy több objektum mechanikus összekapcsolására vagy rögzítésére. Ezeket a hegesztés alternatíváinak tekintik. A piacon standard alkatrészekként is ismert.

A gépgyártás során rögzítőelemeket használnak két alkatrész összetartására. A kötőelemek három kategóriába sorolhatók: állandó rögzítők, ideiglenes rögzítők és félig állandó rögzítők.

20220521140233 63169 - Mi a rögzítő

A kötőelemek jellemzői

A rögzítőelemek olyan mechanikus eszközök, amelyek két vagy több alkatrészt összetartanak. Tetszés szerint össze- és szétszerelhetők, lehetővé téve az alkatrészek könnyű eltávolítását azok sérülése nélkül. A kötőelemek általában kis méretűek, könnyűek és könnyen tömegesen gyárthatók. Ez lehetővé teszi a gyártók számára, hogy egyetlen összeszerelősoron nagy mennyiségű rögzítőelemet használjanak minimális munkaerőköltséggel, összehasonlítva más típusú rögzítőrendszerekkel. Ezen túlmenően egyszerű használatuk azt jelenti, hogy kevés karbantartást igényelnek, és ezért idővel alacsonyak az üzemeltetési költségeik más rendszerekhez képest, mint például a szegecsek vagy csavarok, amelyek bonyolultságuk miatt gyakori karbantartást igényelnek.

A kötőelemek anyagai

Az iparban három fő típusú acél kötőelem létezik: rozsdamentes acél, szénacél és ötvözött acél. A rozsdamentes acél kötőelemek fő típusai: 200-as sorozat, 300-as sorozat és 400-as sorozat. A titán, az alumínium és a különféle ötvözetek szintén a fém kötőelemek általános szerkezeti anyagai. Sok esetben speciális bevonatokat vagy bevonatokat lehet felvinni a fém kötőelemekre teljesítményjellemzőik javítására, például a korrózióállóság fokozására. A leggyakoribb bevonatok/bevonatok közé tartozik a cink, króm és a tűzihorganyzás.

Szénacél

A szénacél szén- és vasötvözetek sorozata, amelyek legfeljebb körülbelül 1% szenet és legfeljebb 1.65% mangánt tartalmaznak, és meghatározott mennyiségű dezoxidáló elemeket és más elemek maradékait adják hozzá.

Alacsony ötvözetű acél

Az alacsonyan ötvözött acél egyfajta acélból és más fémekből álló fémkeverék, amely ideális tulajdonságokkal rendelkezik. Az alacsonyan ötvözött acél körülbelül 1-5% ötvözőelemeket tartalmaz. Ezért pontos kémiai összetételű, jobb mechanikai tulajdonságokat biztosít, és célja a korrózió megakadályozása.

Rozsdamentes acél

A rozsdamentes acél a 10.5% vagy több krómot tartalmazó korrózióálló ötvözött acélcsalád általános kifejezése. Minden rozsdamentes acél magas korrózióállósággal rendelkezik. Ez a támadással szembeni ellenállás annak köszönhető, hogy az acél felületén egy természetes krómban gazdag oxidfilm képződik.

Sárgaréz

A sárgaréz egy rézalapú ötvözet, amelynek fő adalékanyaga a cink.

Alumínium

Az alumínium egy ezüstös fehér fém, a periódusos rendszer 13. eleme. Meglepő tény az alumíniummal kapcsolatban, hogy ez a legszélesebb körben elterjedt fém a Földön, a Föld magjának tömegének több mint 8%-át teszi ki. Ez egyben a harmadik leggyakoribb kémiai elem bolygónkon az oxigén és a szilícium után.

Réz

A réz Cu (latinul: cuprum) szimbólummal és 29-es rendszámmal ellátott kémiai elem. Nagyon magas hővezető- és vezetőképességű képlékeny fém. A tiszta réz puha és műanyag; Az újonnan feltárt felület narancsvörös. Hő- és elektromosságvezetőként, építőanyagokként és különféle fémötvözetek alkatrészeiként használják.
A címet írónk adta.

Titán

A titán egy átmenetifém lámpa fehér ezüst fém színű. Erős, fényes és korrózióálló. A tiszta titán vízben oldhatatlan, de koncentrált savban oldódik. Magas levegő hőmérsékletnek kitéve ez a fém passzív, de védő oxidréteget képez (ami korrózióállóságot eredményez), de szobahőmérsékleten ellenáll az elszíneződésnek.
A fő oxidációs állapot 4⁺, bár a 3. állapotok⁺ és 2⁺ is ismertek, de nem túl stabilak. Ez az elem a levegőben ég, amikor felmelegítik, és TiO-dioxidot kapnak₂ és ha halogénnel egyesül. Csökkenti a vízgőzt, szén-dioxidot és hidrogént képezve. A forró tömény savhoz hasonlóan reagál, de klór-hidrogénsavval trikloridot képez. A fém abszorbeálja a hidrogént, hogy TiH-t kapjon₂ és nitrid-ónt és karbid-ticet képez. Egyéb ismert vegyületek a kén TiS₂, a legalacsonyabb oxidok Ti₂O₃ és TiO és kén Ti₂S₃ és tis. A sók mindhárom oxidációs állapotban ismertek.

Nikkel és ötvözetei

A nikkelötvözet olyan ötvözet, amelynek fő eleme a nikkel. A nikkel és a réz között teljes a szilárd anyag oldhatósága. A vas, króm és nikkel közötti széles oldhatósági tartomány számos ötvözetkombinációt tesz lehetővé.

Mindezek az anyagok számos rögzítőelemen megtalálhatók, beleértve a csavarokat, szegecseket, csavarokat és anyákat. Mind szerkezeti, mind nem szerkezeti alkalmazásokban, például bútorokhoz vagy elektronikus eszközökhöz való rögzítéshez egyaránt használják

A rögzítőelemek típusai

Sokféle rögzítőelem létezik. Az alábbiakban felsoroljuk a leggyakoribbakat:
1. Csavarozza: ez egy rögzítőelem, amely fejből és hengerből áll, és a csavar külső menettel rendelkezik. Anyákkal kell használni két átmenőlyukakkal ellátott rész rögzítéséhez és összekapcsolásához. A csavaros csatlakozások eltávolítható csatlakozások.
2. Csap: fej nélküli rögzítőelem, és csak két végén van külső menet. Csatlakozáskor az egyik végét be kell csavarni a belső menetes furatú alkatrészbe, a másik végét át kell menni az átmenőlyukkal ellátott részen, majd fel kell csavarni az anyát, még akkor is, ha a két rész egészében szorosan össze van kötve. A csapos csatlakozás egyben levehető csatlakozás is.
3. Csavar: ez is egy fejből és csavarból álló rögzítőelem.
Célja szerint három kategóriába sorolható: mechanikus csavar, rögzített csavar és speciális csavar.

1) Mechanikus csavar: elsősorban a rögzített menetes furatokkal rendelkező és az átmenőlyukakkal ellátott alkatrészek közötti csatlakozás rögzítésére szolgál.
2) Rögzítőcsavar: főleg két rész közötti relatív helyzet rögzítésére szolgál.
3) Speciális csavarok: például vannak szemcsavarok az alkatrészek emeléséhez.

4. Horony: belső menetes furat alakú, általában lapos hatszögletű oszlopforma, lapos négyzet alakú oszlop vagy lapos henger alakú. Csavarokkal, csapokkal vagy gépcsavarokkal együtt használható két rész rögzítésére és egy egésszé összekapcsolására.
Speciális kategóriája szerint két kategóriába sorolható: nagy szilárdságú önzáró anya és nejlon önzáró anya.

1) Nagy szilárdságú önzáró anya: nagy szilárdság és jó megbízhatóság. Útépítő gépekhez, bányászati gépekhez, vibrációs gépekhez és berendezésekhez használják. Ez európai technológia és kevésbé hazai termelés.
2) Nylon önzáró anya. Ez egy új típusú magas szeizmikus és lazulásgátló rögzítőelem, amely – 50100 ℃ hőmérsékletű különféle elektromechanikus termékekben használható. Jelentősen megnőtt a kereslet a nylon önzáró anyák iránt a repülőgépiparban, légi közlekedésben, tartályokban, bányászati gépekben, autószállító gépekben, mezőgazdasági gépekben, textilipari gépekben, elektromos termékekben és mindenféle gépben, amivel megelőzhetők a meglazult kötőelemek okozta súlyos balesetek.

5. Önmetsző csavar: hasonló a gépi csavarhoz, de a csavar menete az önmetsző csavar speciális menete. Két vékony fém alkatrész egészének rögzítésére és összekapcsolására szolgál. Ez a csatlakozás egyben leválasztható csatlakozás is.
6. Facsavar: hasonló a gépcsavarhoz is, de a csavar menete a facsavar speciális menete, amely közvetlenül csavarozható fa alkatrészekre vagy alkatrészekre, hogy fém vagy nem fém alkatrészeket átmenő furatokkal fával összekapcsoljon csavarok. Ezek az alkatrészek egymáshoz vannak rögzítve. Ez a kapcsolat egyben eltávolítható kapcsolat is.
7. Az alátét alakja egy rögzítőgyűrű. A csavar, csavar vagy anya tartófelülete és a csatlakozó felülete közé kerül, ami növeli a csatlakozó érintkezési felületét, csökkenti az egységnyi felületre eső nyomást, és megvédi a csatlakozó felületét a sérülésektől. Egy másik rugalmas alátét is betölthet ilyen szerepet. Az a funkciója, hogy megakadályozza az anya kilazulását.
8. Rögzítőgyűrű: a gépek és berendezések tengelyhornyába vagy furathornyába kell beszerelni, hogy megakadályozza a tengelyen vagy a lyukon lévő alkatrészek bal és jobb elmozdulását.
9. Csap: főleg az alkatrészek pozicionálására szolgál, illetve egyes részek csatlakoztatására, rögzítésére, erőátvitelre vagy egyéb rögzítők reteszelésére is.
10. Szegecs: fejből és fogantyúból álló rögzítőelem. Két alkatrész vagy alkatrész rögzítésére és összekapcsolására szolgál átmenő lyukakkal, hogy egy egészet képezzenek. Ezt a csatlakozási formát szegecskötésnek vagy röviden szegecselésnek nevezik. Ez egy elválaszthatatlan kapcsolat.
11. Összeszerelés és csatlakozási részegység: a mellékelt rögzítőelemek kombinációjára utal, mint például egyes gépcsavarok vagy csavarok, önálló csavarok, lapos alátétek vagy rugós alátétek, valamint a biztosító alátétek kombinációja. Csatlakozó pár: olyan rögzítőelemre vonatkozik, amelyet speciális csavarok, anyák és alátétek kombinációjával szállítanak, például nagy szilárdságú hatlapfejű csavarösszekötő pár acélszerkezethez.
12. Hegesztőszeg: fényenergiából és szögfejből vagy szögfej nélküli heterogén rögzítőelem, amely hegesztéssel fixen kapcsolódik egy alkatrészhez vagy alkatrészhez, hogy más részekkel csatlakozzon.
13. Acélhuzal csavaros hüvely: új típusú menetes csatlakozóelem, amely nagy szilárdságú és nagy pontosságú korrózióálló gyémánthuzalból van finomítva. Rugószerű kialakítású, a mátrix egy meghatározott csavarfuratába van beépítve, és belső felülete szabványos menetet alkot. A csavarcsavarral való illesztés jelentősen javíthatja a menetes csatlakozás szilárdságát és kopásállóságát; Főleg alumíniumban, magnéziumban, öntöttvasban, műanyagokban és más kis szilárdságú anyagokban. A reteszelés típusa egy vagy több reteszelőgyűrű hozzáadása a szokásos típus alapján.

A rögzítőelemek szabványa

Az alábbi táblázat csak tájékoztató jellegű, mivel a szabványok között gyakran előfordulnak méretbeli eltérések.

DIN szabvány	ISO szabvány	Brit szabvány	Termékek
DIN 1	ISO 2339		Kúpcsapok, temperálatlan
DIN 125	ISO 7089		Alátétek; közepes típus, elsősorban hatlapfejű csavarokhoz
DIN 125	ISO 7090		Alátétek; közepes típus, elsősorban hatlapfejű csavarokhoz
DIN 126	ISO 7091		C termékminőségű alátétek – hatlapfejű csavarokkal és anyákkal való használatra tervezték
DIN 127		BS4464B	Rugós zár alátétek szögletes vagy szögletes végekkel
DIN 128			Hajlított és hullámos rugós zár alátétek
DIN 137			Rugós alátétek, ívesek vagy hullámosak
DIN 1440	ISO 8738		Közepes típusú alátétek csapokhoz
DIN 1443	ISO 2340		Clevis Pins fej nélkül
DIN 1444	ISO 2341		Clevis Pins fejjel
DIN 1470	ISO 8739		Hornyolt csapok, teljes hosszban párhuzamosan hornyolt pilótával
DIN 1471	ISO 8744		Hornyolt csapok, teljes hosszban kúpos hornyú
DIN 1472	ISO 8745		Hornyolt csapok, félhosszú, kúpos hornyú
DIN 1473	ISO 8740		Hornyolt csapok, teljes hosszban párhuzamosan hornyolt letöréssel
DIN 1474	ISO 8741		Hornyolt csapok, félhosszú fordított hornyú
DIN 1475	ISO 8742		Hornyolt csapok, harmadik hossza középen hornyolt
DIN 1476	ISO 8746		Kerek fejű hornyolt csapok
DIN 1477	ISO 8747		Süllyesztett fejű hornyos csapok
DIN 1481	ISO 8752		Rugós típusú egyenes csapok (hengercsapok) – nehéz típus
DIN 1587			Hatszögletű kupolás sapkás anyák
DIN 1816			Kerek anya rögzített csaplyukakkal belül; ISO metrikus finom menet
DIN 315			Szárnyas anyák lekerekített szárnyakkal
DIN 316			Szárnyas csavarok lekerekített szárnyakkal
DIN 404			Hornyolt feszítőcsavarok
DIN 417	ISO 7435		Hornyolt készletcsavarok hosszú dübelvéggel
DIN 427	ISO 2342		Hornyolt fej nélküli csavarok ferde véggel
DIN 428	ISO 4034		Hatlapú anyák, C osztály
DIN 433	ISO 7092		Sajtfejű csavarokhoz használható alátétek
DIN 433-1	ISO 7092		A termékminőségű alátétek – 250 HV keménységig sajtfejű csavarokhoz tervezve
DIN 433-2	ISO 7092		A termékminőségű alátétek – 300 HV keménységig sajtfejű csavarokhoz tervezve
DIN 438	ISO 7436		Hornyolt készlet csavarok csésze heggyel
DIN 439	ISO 4035	BS3692	Hatszögletű vékony anyák
DIN 439	ISO 4036	BS3692	Hatszögletű vékony anyák
DIN 439	ISO 8675	BS3692	Hatszögletű vékony anyák
DIN 439-1	ISO 4036		Letöretlen hatszögletű vékony anyák – B termékminőség
DIN 439-2	ISO 4035		Leélezett hatszögletű vékony anyák – A és B termékminőség
DIN 439-2	ISO 8675		Leélezett hatszögletű vékony anyák – A és B termékminőség
DIN 440	ISO 7094		Alátétek faépítményekhez
DIN 444			Szemhüvelyek
DIN 462			Szerszámgépek; belső füles alátétek hornyos kerek anyákhoz horogkulcshoz a DIN 1804 szerint
DIN 464			Recézett hüvelykujj csavarok, magas típus
DIN 466			Recézett anyák, magas típusú
DIN 467			recézett anyák, alacsony típusú
DIN 471			Rögzítőgyűrűk (rögzítő gyűrűk) tengelyekhez; normál típusú és nehéz típus
DIN 479			Négyszögletes fejű csavarok rövid szárvéggel
DIN 5406			Záró alátétek és zárólemezek gördülőcsapágyakhoz
DIN 548			Kerek anyák rögzített tűlyukakkal belül
DIN 551	ISO 4766		Hornyolt rögzítőcsavarok lapos véggel
DIN 553	ISO 7434		Hornyolt rögzítőcsavarok kúpos heggyel
DIN 555	ISO 4034		M5 - M100x6 hatlapú anyák – C termékminőség
DIN 558	ISO 4018		Hatlapfejű csavarok
DIN 580			Nyakörv Szemcsavarok emelési célokra
DIN 601	ISO 4016		M5–M52 hatlapfejű csavarok; C termékminőség
DIN 603			Gombafejű négyzet alakú nyakcsavarok
DIN 609			Hatszögű, hosszú menetes csavarokhoz illeszkedik
DIN 6319			Gömb alakú alátétek és kúpos ülések
DIN 6325	ISO 8734		Párhuzamos csapok, edzett: m6 tűrészóna
DIN 6340			Alátétek szorítóeszközökhöz
DIN 653			Recézett hüvelykujj csavarok, alacsony típus
DIN 6797			Fogazott zár alátétek
DIN 6798			Fogazott zár alátétek
DIN 6799			Rögzítő alátétek (rögzítő alátétek) tengelyekhez
DIN 6900	ISO 10644		Csavar és alátét szerelvények
DIN 6901	ISO 10510		Menetcsavar és alátét szerelvények
DIN 6902	ISO 10673		Sima alátét csavarokhoz és alátétekhez
DIN 6903	ISO 10669		Sima alátétek a menetcsavar és alátét szerelvényekhez
DIN 6912			Hatlapfejű vékony fejű csavarok vezetőmélyedéssel
DIN 6914	ISO-14399 4		Nagy szilárdságú hatlapfejű csavarok nagy laposszélességgel szerkezeti acél csavarozáshoz
DIN 6916			Kerek alátétek nagy szilárdságú szerkezeti acél csavarozáshoz
DIN 6921	ISO 1665		Hatlapú karimás csavarok
DIN 6922	ISO 1665		Hatlapú karimás csavarok csökkentett szárral
DIN 6923	ISO 1661		Hatlapú anyák karimával
DIN 6924	ISO 7040		Az uralkodó nyomatéktípus Hatlapú anyák nem fém betéttel
DIN 6924	ISO 10512		Az uralkodó nyomatéktípus Hatlapú anyák nem fém betéttel
DIN 6925	ISO 7042		Az uralkodó nyomaték típusú teljesen fém hatlapú anyák
DIN 6925	ISO 10513		Az uralkodó nyomaték típusú teljesen fém hatlapú anyák
DIN 6926	ISO 7043		Az uralkodó nyomatékú hatlapú anyák peremmel és nem fém betéttel
DIN 6926	ISO 12125		Az uralkodó nyomatékú hatlapú anyák peremmel és nem fém betéttel
DIN 6927	ISO 7044		Az uralkodó nyomatéktípus Teljes fém anyák karimával
DIN 6927	ISO 12126		Az uralkodó nyomatéktípus Teljes fém anyák karimával
DIN 7045			Csavarfejes csavarok H vagy Z típusú keresztmetszéssel – A termékminőség
DIN 7337	ISO 14589		Break tüske Bblind Rivets
DIN 7337	ISO 15977-től ISO 15984-ig		Break tüske Blind Rivets
DIN 7337	ISO 16582-től ISO 16584-ig		Break tüske Blind Rivets
DIN 7343	ISO 8750		Spirálcsapok; normál típus
DIN 7344	ISO 8748		Spirálcsapok; nagy teherbírású típus
DIN 7346	ISO 13337		Rugós típusú egyenes csapok; (tekercsek) könnyű típus
DIN 7349			Sima alátét csavarokhoz nehéz szorítóhüvelyekkel
DIN 7500-1	ISO 7085		Menethengerlés Csavarok metrikus ISO-menethez – 1. rész: Típusok, megnevezés, követelmények
DIN 7500-2			Menethengerlés Csavarok ISO metrikus menethez; lyukátmérők irányértékei
DIN 7504			Önfúró csavarok menetes csavarmenettel – méretek, követelmények és tesztelés
DIN 7513			Hatlapfejű és hornyolt fejű menetvágó csavarok – méretek, követelmények és tesztelés
DIN 7516			Keresztbe süllyesztett fejű menetvágó csavarok – méretek, követelmények és tesztelés
DIN 7603			Gyűrűs tömítések és tömítések
DIN 7970	ISO 1478		Menetek és menetvégek menetcsavarokhoz (az ISO 1478 módosított változata)
DIN 7971	ISO 1481	BS4174	Hornyolt serpenyőfejű menetfúró csavarok
DIN 7972	ISO 1482		Hornyolt süllyesztett fejű menetfúró csavarok
DIN 7973	ISO 1483		Hornyolt, megemelt süllyesztett fejű menetfúró csavarok
DIN 7977	ISO 8737		Kúpos csapok menetvégekkel és állandó ponthosszúsággal
DIN 7978	ISO 8736		Kúpos csapok belső menettel
DIN 7979	ISO 8733		Párhuzamos csapok belső menettel
DIN 7979	ISO 8735		Párhuzamos csapok belső menettel
DIN 7980		BS4464A	Rugós zár alátét négyszögletes végű sajtfejű csavarokhoz
DIN 7981	ISO 7049		Keresztbe süllyesztett serpenyőfejű menetfúró csavarok
DIN 7982	ISO 7050		Keresztbe süllyesztett, süllyesztett fejű menetfúró csavarok
DIN 7983	ISO 7051		Süllyesztett (lapos) fejű menetfúró csavarok keresztbevágással
DIN 7984			Hatlapfejű vékony fejű csavarok
DIN 7985	ISO 7045	BS4183	Keresztbe süllyesztett, megemelt Phillips serpenyőfejű csavarok
DIN 7989-1			Alátétek acélszerkezetekhez – C termékminőség
DIN 7989-2			Alátétek acélszerkezetekhez – A termékminőség
DIN 7991	ISO 10642	BS4168	Hatlapfejű süllyesztett fejű csavarok
DIN 84	ISO 1207	BS4183	A termékminőségű hornyolt sajtfejű csavarok
DIN 85	ISO 1580	BS4183	A termékminőségű hornyolt tányérfejű csavarok
DIN 9021	ISO 7093		Sima alátétek nagy külső átmérővel
DIN 908			Hatlapfejű csavardugók párhuzamos csavarmenettel
DIN 910			Hatlapfejű hatlapfejű csavarok
DIN 911	ISO 2936		Hatlapfejű csavarkulcsok
DIN 912	ISO 4762	BS4168	Hatlapfejű csavarok (az ISO 4762 módosított változata)
DIN 912	ISO 21268	BS4168	Hatlapfejű csavarok (az ISO 4762 módosított változata)
DIN 913	ISO 4026		Hatlapfejű csavarok lapos véggel (ISO 4026 módosított)
DIN 914	ISO 4027		Hatlapfejű csavarok kúpos véggel (ISO 4029 módosított)
DIN 915	ISO 4028		Hatlapfejű készlet csavarok teljes dübel
DIN 916	ISO 4029		Hatlapfejű csavarok csészevéggel (ISO 4029 módosított)
DIN 918-3			A kötőelemekre vonatkozó európai szabványok áttekintése
DIN 921			Hornyolt serpenyőfejű csavarok nagy fejjel
DIN 923			Vállal ellátott hornyolt serpenyőfejű csavarok
DIN 929			Hatlapú hegesztési anyák
DIN 93			Füles alátétek hosszú füllel
DIN 930			Finom menetemelkedés részben menetes csavarok
DIN 931-1	ISO 4014	BS3692	M1,6-M39 hatlapfejű csavarok részben menetes – A és B termékminőség
DIN 931-2	ISO 4014	BS3692	M42 - M160x6 hatlapfejű csavarok részben menetes – B termékminőség
DIN 933	ISO 4017	BS3692	M1,6 - M52 hatlapfejű csavarok teljesen menettel – 8.8 termékminőség
DIN 934	ISO 4032		Hatlapfejű anyák metrikus durva és finom menetemelkedéssel – A és B termékosztály
DIN 934	ISO 8673		Hatlapfejű anyák metrikus durva és finom menetemelkedéssel – A és B termékosztály
DIN 935-1			Hatszögletű hornyos anyák és öntőanyák metrikus durva és finom menetemelkedéssel – A és B termékminőség
DIN 935-2			M42–M160x6 hatlapfejű csavarok; B minőségű termék
DIN 935-3			Hatlapú hornyos anyák metrikus durva menetemelkedéssel – C termékminőség
DIN 936		BS3692	M8 - M52 és M8x1 - M52x3 hatlapú vékony anyák; A és B termékminőség
DIN 937			Hatszögletű vékony kastélydió
DIN 938			Kb. 1 d hosszúságú csapok
DIN 939			Kb. 1,25 d hosszúságú csapok
DIN 94	ISO 1234		Split csapok
DIN 95			Hornyolt, megemelt süllyesztett (ovális) fejű facsavarok
DIN 96			Hornyolt, kerek fejű facsavarok
DIN 960	ISO 8765		M8x1 - M100x4 hatlapfejű csavarok finom menetemelkedéssel – A és B termékminőség
DIN 960	ISO 8676		M8x1 - M100x4 hatlapfejű csavarok finom menetemelkedéssel – A és B termékminőség
DIN 961	ISO 8676		M8x1 - M52x3 hatlapfejű csavarok finom menetemelkedéssel – A és B termékminőség
DIN 962			A kötőelemek jelölési rendszere
DIN 963	ISO 2009	BS3692	Hornyolt süllyesztett fejű csavarok (az ISO 2009-1972 szabványban meghatározott süllyesztett fejekkel)
DIN 964	ISO 2010	BS3692	Hornyolt, megemelt süllyesztett ovális fejű csavarok
DIN 965	ISO 7046	BS3692	Keresztbe süllyesztett, süllyesztett laposfejű csavarok
DIN 966	ISO 7047		Keresztbe süllyesztett, megemelt süllyesztett fejű csavarok
DIN 970	ISO 4032		hatszögletű anyák; stílus 1; metrikus durva menet, A és B termékminőség; ISO 4032 módosított
DIN 971-1	ISO 8673		1. típusú hatlapú anyák metrikus finom menetemelkedéssel; 6. és 8. ingatlanosztály
DIN 971-2	ISO 8674		2. típusú hatlapú anyák metrikus finom menetemelkedéssel; 10. és 12. ingatlanosztály
DIN 972	ISO 4034		M5-től M39-ig hatlapú anyák; stílus 1; C termékminőség (az ISO 4034 módosított változata)
DIN 975			Menetes rudak
DIN 976-1			Metrikus menetes csapcsavarok
DIN 976-2			Metrikus interferenciás menetes csapcsavarok
DIN 977	ISO 21670		Hatlapú hegesztési anyák karimával
DIN 979			Hatszögletű vékony hornyos anyák és öntőanyák metrikus durva és finom menetemelkedéssel – A és B termékminőség
DIN 980	ISO 7042		Teljesen fém uralkodó nyomatékú hatlapú anyák
DIN 980	ISO 10513		Teljesen fém uralkodó nyomatékú hatlapú anyák
DIN 981			Ellenanyák gördülőcsapágyakhoz
DIN 982	ISO 7040		Az uralkodó nyomatéktípus Hatlapú anyák nem fém betéttel
DIN 982	ISO 10512		Az uralkodó nyomatéktípus Hatlapú anyák nem fém betéttel
DIN 983			Fülekkel ellátott rögzítőgyűrűk tengelyekhez (külső biztosítógyűrűk)
DIN 985	ISO 10511		Az uralkodó nyomaték típusa Hatszögletű vékony anyák, nem fém betéttel
DIN 986			Az uralkodó nyomaték típusa Hatszögletű kupolás anyák nem fém betéttel
DIN 988			Kiegyenlítő gyűrűk és tartógyűrűk

A rögzítőelemek felhasználásas

A kötőelemeket olyan alkalmazásokban használják, ahol tartóerőre van szükség. A kötőelemek olyan mechanikus egységek, amelyek két vagy több tárgy összekapcsolására szolgálnak. A rögzítőelemek a helyszíni körülményektől függően állandó vagy ideiglenes csatlakozásokhoz használhatók. Sokféle rögzítőelem létezik, amelyeknek különböző alkalmazásai vannak, és az embereknek biztosan tudniuk kell.
A kötőelemek állandó vagy ideiglenes egységekre oszthatók.
Példák az állandó rögzítőelemekre a szegecsek, szögek stb., amelyek eldobható rögzítők, amelyeket két tárgy tartós összekapcsolására terveztek. Ezért ezeket a rögzítőelemeket nem lehet eltávolítani a beszerelés után, és az eltávolításuk károsodást okozhat. Az ideiglenes rögzítőelemek két vagy több tárgy ideiglenes összekapcsolására szolgálnak, és könnyen eltávolíthatók és újra felhasználhatók.
Ideiglenes rögzítőelemek például a csavarok és csavarok, amelyeket általánosan használnak egyes iparágakban és termékekben, mivel lehetővé teszik az alkatrészek szükség szerinti újra összeszerelését. Az ideiglenes rögzítőelemeket menetesnek vagy menettelennek is nevezik.
A mindennapi életünkben gyakran használt háztartási gépektől a csúcstechnológiás kütyükig mindannyiunkban van egy közös alkatrész, a kötőelemek. Bár a kötőelemeket nem közvetlenül mi képzeltük el, fontos szerepet fognak játszani a mindennapi életünkben. Bármi is legyen az, az asztaloktól és székektől, amelyeken ülünk, az autókig, amelyeken utazunk, mert minden él, amelyet használunk, rögzítőelemekkel van rögzítve. A kötőelemek különféle iparágakban használhatók, például autóiparban, petrolkémiai, gyógyszeriparban, olaj- és földgáziparban, gumigyártásban, élelmiszer-feldolgozásban, nehézgépiparban és így tovább.

A szálak azonosítása és ellenőrzése

A szálak használata és jellemzői.

A menetek széles körben használatosak, a repülőgépektől az autókon át a vízvezetékekig és a mindennapi életünkben használt gázig, a legtöbb menetet a csatlakozások rögzítésére használják, ezt követi az erő- és mozgásátvitel, valamint néhány speciális menet.
A szálak használatát egyszerű felépítésük, megbízható teljesítményük, könnyű szétszedhetőségük és gyártásuk miatt kitartották, így napjainkban a különféle elektromechanikus termékek nélkülözhetetlen szerkezeti elemei.
A cérnahasználat szerint mindenféle menetes alkatrésznek a következő két alapvető funkcióval kell rendelkeznie: először is, jó pörgethetőség; másodszor, elegendő erő.

A szálak osztályozása

a. Négy fő kategória van szerkezeti jellemzőik és felhasználásuk szerint:

Közös menet (rögzítőszál): A menet háromszög alakú, és alkatrészek összekapcsolására vagy rögzítésére szolgál. A közös menet a menetemelkedés szerint durva és finom menetre oszlik, és a finom menet csatlakozási szilárdsága nagyobb.
Átviteli menetek: A menetek trapéz alakúak, téglalap alakúak, fűrész alakúak és háromszög alakúak.
Tömítőmenetek: Csatlakozások, főleg csőmenetek, kúpos menetek és kúpos csőmenetek tömítésére szolgál.
Speciális célú szálak, úgynevezett speciális szálak.

b. A szálak metrikus szálakra (metrikus szálakra), angol szálakra, amerikai szálakra stb. oszthatók. Az angol szálakat és az amerikai szálakat összefoglaló néven angol szálaknak nevezzük, amelyek fogszöge 60°, 55° stb. Az olyan paraméterek, mint az átmérő és a menetemelkedés az angol méretet (inch) használják. Hazánkban a menetszög 60°, az átmérőt és a menetemelkedést milliméterben (mm) használják.

A szálak alapvető terminológiája

Menet: Folyamatos kiemelkedés meghatározott menetmintázattal a spirálvonal mentén, hengeres vagy kúpos felületen.
Külső menet: Henger vagy kúp külső felületén kialakított menet.
Belső menet: Henger vagy kúp belső felületén kialakított belső menet.
Fő átmérő: A külső menet tetejét vagy a belső menet alját érintő képzeletbeli henger vagy kúp átmérője.
Kisebb átmérő: A külső menet alját vagy a belső menet tetejét érintő képzeletbeli henger vagy kúp átmérője.
Medián: Annak a képzeletbeli hengernek vagy kúpnak az átmérője, amelynek gyűjtősínje egy horonyon és egy azonos szélességű vetületen halad át a fogmintán. Ezt a feltételezett hengert vagy kúpot középhengernek vagy középkúpnak nevezik.
Jobbmenet: Az óramutató járásával megegyező irányba forgatva becsavarható menet.
Balmenet: Az óramutató járásával ellentétes irányba forgatva becsavarható menet.
Fogszög: A két szomszédos fogoldal közötti szög egy menetfogmintán.
Pitch: Két pont közötti tengelyirányú távolság két szomszédos fog középátmérőjű vonalán.

A szálak jelölése

Metrikus menetjelölések:
Általában a teljes metrikus menetjelölésnek a következő három szempontot kell tartalmaznia:

a. A menet típuskódja, amely a szál jellemzőit jelzi;
b. Menetméret: Általában az átmérőt és a menetemelkedést, több menet esetén pedig az ólom- és menetszámot kell megadni;
c. A cérna pontossága: A legtöbb szál pontosságát az egyes átmérők tűréshatára (beleértve a tűrés zóna helyzetét és méretét) és a centrifugálás hossza határozza meg.

Menetmérés

Szabványos meneteknél a menetmérésre a menetgyűrűs idomszert vagy a dugaszmérőt használják.
Mivel sok szálparaméter létezik, lehetetlen mindegyiket külön-külön megmérni. Kényelmes és megbízható, és a tényleges gyártás során a leggyakoribb elfogadási módszerré vált, mivel összehasonlítható a közönséges szálak pontossági követelményeivel.

Menetmérés (középső átmérő)

Menetes csatlakozásnál csak a középső méret határozza meg a menetillesztés jellegét, ezért kritikus fontosságú annak meghatározása, hogy a középső méret megfelelő-e. Abból a tényből kiindulva, hogy a középső méretnek biztosítania kell a fonal legalapvetőbb teljesítményének elérését, a szabvány előírja a medián minősítés elvét, nevezetesen: „A menet tényleges működési mediánja nem haladhatja meg a legnagyobb tömör fogtípus mediánját. . És a tényleges menet bármely részének egyetlen középső átmérője nem haladhatja meg a legkisebb tömör fogtípus medián átmérőjét."
Két kényelmes módszer létezik az egyetlen középátmérő mérésére, az egyik a középátmérő mérése egy menetközépátmérőjű mikrométerrel, a másik pedig a háromtűs módszer alkalmazása (cégünk a három tűs módszert alkalmazza) .

Menet illeszkedési fokozat

A menet illesztése a csavaros menetek közötti laza vagy szoros méret, az illesztés fokozata pedig a belső és külső meneteken megadott eltérés és tűrés kombinációja.
(1) Az egyesített angolszász menetekhez három menetminőség létezik a külső menetekhez: 1A, 2A és 3A, valamint három fokozat a belső menetekhez: 1B, 2B és 3B, amelyek mindegyike szabadon illeszkedik. Minél magasabb az osztályzat száma, annál szorosabb az illeszkedés. A birodalmi szálaknál az eltérések csak az 1A és 2A fokozatoknál vannak megadva, a 3A fokozatnál nulla eltéréssel, az 1A és 2A fokozatoknál pedig az eltérések egyenlőek.
Minél nagyobb az osztályzat száma, annál kisebb a tűrés, amint az az ábrán látható:

1) 1A és 1B osztály, nagyon laza tűrési fokozatok, amelyek a belső és külső menetek tűrés illeszkedésére vonatkoznak.
2) 2A és 2B osztály, a legáltalánosabb menettűrési osztály, amelyet az imperial sorozatú mechanikus rögzítőkhöz határoztak meg.
3) A 3A és 3B osztályok, amelyek a legszorosabb illeszkedés a szűk tűréshatárokhoz, a biztonság szempontjából kritikus kialakításokhoz használatosak.
4) Külső menetek esetében az 1A és 2A osztályúnál van illeszkedési eltérés, míg a 3A osztálynál nincs. Az 1A osztály tűrése 50%-kal nagyobb, mint a 2A osztály tűrése és 75%-kal nagyobb, mint a 3A osztály, a belső meneteknél pedig a 2B osztály tűrés 30%-kal nagyobb, mint a 2A tűrés. Az 1B osztály 50%-kal nagyobb, mint a 2B osztály és 75%-kal nagyobb, mint a 3B.

(2) Metrikus meneteknél általános menetminőségek vannak a külső menetekhez: 4h, 6e, 6g és 6h, a belső menetekhez pedig: 6G, 6 H és 7H. (A japán szabványos menetpontossági fokozatokat három szintre osztják: I., II. és III., a szokásos feltétel pedig a II. fokozat.) Metrikus meneteknél a H és a h alapeltérése nulla. G alapeltérése pozitív, e, f és g alapeltérése negatív. Az ábrán látható módon:

1) A H a belső menetek általános tűrészónája, és általában nem használják felületi bevonatként vagy nagyon vékony foszfátréteggel. A g pozíció alapeltérést különleges alkalmakkor, például vastagabb bevonatok esetén használják, és általában ritkán használják.
2) A g-t általában 6-9 um vékony bevonat bevonására használják, például a termékrajzok 6 órás csavart igényelnek, a menete a bevonat előtt a 6 g-os tűréssáv használatával.
3) A menetillesztés legjobban H/g, H/h vagy G/h kombinációban használható. A kifinomult rögzítőelemek, például csavarok és anyák menetéhez a szabványos ajánlás a 6H/6g illeszkedés használata.

Közepes pontossági fokozat a közös menetekhez
Anya: 6H
Csavar: 6g
Közepes pontossági fokozat vastag fedésű menetekhez
Anyák: 6G Csavarok: 6e
Nagy pontosságú minőség
Anyák: 4H Csavarok: 4h , 6h

Az acélszerkezetű csavarok típusai és szerkezete

Acélszerkezet csavarkötés

Az acélszerkezet csavarozása olyan csatlakozási módszer, amellyel két vagy több acélszerkezeti alkatrészt vagy elemet csavarokkal összekötnek, hogy eggyé váljanak. A csavarkötés a legegyszerűbb módja az alkatrészek csatlakoztatásának elő- és szerkezeti szereléskor.
A csavarkötéseket először a fémszerkezetek szerelésénél alkalmazták, majd az 1830-as évek végén a csavarkötéseket fokozatosan felváltották a szegecses csatlakozások, amelyeket csak ideiglenes rögzítési intézkedésként alkalmaztak az elemek összeszerelésénél. a nagy szilárdságú csavarozási módszerek az 1950-es években jelentek meg. A nagy szilárdságú csavarok közepes szénacélból vagy közepes széntartalmú ötvözött acélból készülnek, szilárdságuk 2-3-szor nagyobb, mint a hagyományos csavaroké. A nagy szilárdságú csavarkötések előnye a könnyű felépítés, a biztonság és a megbízhatóság, és az 1960-as évek után kezdték használni egyes kohászati üzemekben acélszerkezetek gyártására és beszerelésére.

A csavarok specifikációi

Az acélszerkezeteknél általánosan használt csavarok specifikációi: M12, M16, M20, M24, M30, M a csavar szimbóluma, a szám a névleges átmérő.
A 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9 teljesítményszintű csavarok összesen tíz fokozat, ebből több mint 8.8 osztályú csavaranyag alacsony szén-dioxid-ötvözetű acélhoz vagy közepes széntartalmú acélhoz acél és hőkezelés (edzés, temperálás), közismert nevén nagy szilárdságú csavarok, 8.8-as fokozat alatt (kivéve a 8.8-as fokozatot, a finomított közönséges csavarok is tartalmaznak 8.8-as fokozatot) Általános néven közönséges csavarok. Az alábbi táblázat a csavarok teljesítményfokozatát és mechanikai tulajdonságait mutatja.
A csavar teljesítményosztálya két részből áll, amelyek a csavar névleges szakítószilárdságát és az anyag hajlítószilárdsági arányát jelzik. Például a 4.6 csavarok teljesítményszintje a következőket jelenti: a szám első része („4” a 4.6-ban) a csavar anyagának névleges szakítószilárdságára (N/mm2) 1/100, azaz fu ≥ 400N/mm2; a szám második része ("6" a 4.6-ban) ") a csavaranyag folyáshatára 10-szeresére, azaz fy/fu = 0.6; a szám két részének szorzata (4 × 6 = „24”) a csavar anyagának névleges folyáshatárához (vagy folyáshatárához) (N/mm2) 1/10, azaz fy ≥ 240N/mm2 .
A közönséges acélszerkezetű csavarok a gyártási pontosság szerint három osztályba sorolhatók: A, B és C. Az A és B fokozat finomított csavarok, amelyeket általában mechanikai termékekhez használnak, a C fokozat pedig a durva csavarok. Eltérő rendelkezés hiányában az acélszerkezetű közönséges csavarok általában 4.6-os vagy 4.8-as teljesítményfokozatú, durva gyártású C-osztályú csavarok.
A csavarkötés szilárdsági tervezési értéke GB50017-2003 „Acél tervezési kód” 3.4.1-4 táblázat szerint vegye fel az értéket.

A csavarok osztályozása

Csavarok tág értelemben, beleértve a közönséges csavarokat, nagy szilárdságú csavarokat, lábhorgonyokat, tágulási csavarokat, vegyszeres horgonyokat, csavarokat, csapokat stb.; A szűk értelemben vett csavarokat közönséges csavarkötésekre és nagy szilárdságú csavarokra osztják.
1) Rendes csavarkötés
A közönséges csavarokat a gyártási pontosság szerint durva csavarokra és finom csavarokra osztják.
A közönséges csavarok formának megfelelően hatlapfejű csavarokra, duplafejű csavarokra, süllyesztett fejű csavarokra oszthatók.
Durva csavarok
A C-szintű csavarok általában durva csavarok, szén szerkezeti acélból készülnek. Annak érdekében, hogy a csavarok zökkenőmentesen hatoljanak be a csavarlyukakba, a nyílásnak 1.0-2.0 mm-rel nagyobbnak kell lennie, mint a csavarok névleges d átmérője, amely II. osztályú furat. A csavarfuratok távolságának megfelelőnek kell lennie a csavarkulcs számára az anya meghúzásához. Ha a durva csavart az oszlop, a gerenda és a tetőkeret elemeinek összekötésére használják, akkor a raklappal való összekötő szerkezetet kell használni. Ekkor a csavar megfeszül, és a nyíróerőt a raklap hordozza (lásd alább).
A durva csavarban használt anyag alacsony szilárdsági foka korlátozza a szerkezeti összeköttetésben való felhasználását, de továbbra is széles körben használják a munkaállvány másodlagos gerendájának, a falburkoló gerendának, a tetőgerendának, ill. a támaszték, a csuklós támasz stb., ahol kicsi a nyíróerő.
A durva csavarokat gyakran használják üzemi acélszerkezetek előszerelésére, a szegecselt elemek szegecselés előtti előfeszítésére, valamint az összeszerelés előtti ideiglenes meghúzásra és a szerelési csomópontok hegesztésére is, mielőtt nagy szilárdságú csavarokat csatlakoztatnának. Ha durva csavarokat használnak állandó rögzítőcsavarként, azokat meg kell húzni, és a beállítás után meg kell oldani a kilazulást.
Finomított csavarok
Az A és B osztályú csavarok finomított csavarok, a furatok pedig általában I. osztályúak. A nyílásnak 0.3-0.5 mm-rel nagyobbnak kell lennie, mint a d csavar névleges átmérője. Finomított csavarokat használnak egyes szerkezeti csatlakozásokhoz, amelyeket gyakran szétszerelnek és nem lehet szegecselni. A finomított csavarokat általában mechanikai termékekhez használják, és ritkán használják építőipari acélszerkezetekben.
2) Nagy szilárdságú csavarkötés
A nagyszilárdságú acélból készült vagy nagy előfeszítést igénylő csavarokat nagyszilárdságú csavaroknak nevezhetjük. A nagy szilárdságú csavarok előfeszítést fejtenek ki, és súrlódás útján továbbítják a külső erőt. Rendes csavarkötés a csavarrúd nyírásával és a lyukfal nyomásával a nyírás átadására, húzza meg az anyát, ha az előfeszítés nagyon kicsi, az ütés elhanyagolható lehet, míg a nagy szilárdságú csavarok a nagy anyagszilárdság mellett, a csavart nagy előfeszítésnek kell kifejteni, hogy a tagok közötti kapcsolat a szorító nyomást, hogy a csavar irányára merőlegesen nagy súrlódás legyen, és előfeszítés, csúszásgátló együttható, ill. az acél típusa közvetlen hatással van a nagy szilárdságú csavarokra. teherbírása.
A nagy szilárdságú csavarokat feszültségi állapotuk szerint két fő típusra osztják: súrlódási típusra és nyomásra.
A nagy szilárdságú csavarokat az építési folyamat szerint két típusra osztják: torziós nyíró típusú nagy szilárdságú csavarokra és nagy hatszögletű nagy szilárdságú csavarokra.
A súrlódásos típusú nagy szilárdságú csavarokat az acéllemez érintkezési felületén keletkező súrlódási erő köti össze, miután a csavarok meghúzási nyomása szorossá teszi a csatlakozólemez réteget a külső erő átviteléhez. Az alkatrész felülete homokfúvással vörösrozsda felületet eredményez, ami nagyobb súrlódási együtthatót érhet el, és csökkentheti a csatlakozó csavarok számát. A súrlódó típusú nagy szilárdságú csavarok nyílása 1.5-2.0 mm-rel nagyobb legyen, mint a csavarok névleges d átmérője.
A furat átmérőjének 1.0-1.5 mm-rel nagyobbnak kell lennie, mint a d csavar névleges átmérője. A lyukakat CNC fúrógéppel és fúrószerszámmal fúrják.
Röviden: a súrlódó típusú nagy szilárdságú csavarok és a nyomás típusú nagyszilárdságú csavarok valójában ugyanazok a csavarok, a különbség abban rejlik, hogy a kialakítás figyelembe veszi-e a csúszást. Kialakítás, súrlódási típusú, nagy szilárdságú csavarok súrlódási felülete nem tud csúszni, a csavar nem viseli el a nyírást, ha a súrlódó felület megcsúszik, úgy tekintik, hogy eléri a tervezett sérülési állapotot, műszakilag érettebb és megbízhatóbb; nyomás típusú nagy szilárdságú csavarok súrlódó felülete csúszhat, a csavar is viseli a nyírást, a végső sérülés és a szokásos csavar sérülése ugyanaz (rossz csavarnyírás vagy rossz acéllemez összetörés).
A nagy hatszögletű, nagy szilárdságú csavarok nagy szilárdságú csavarból, anyából és két alátétből nagy szilárdságú csavarcsatlakozó satut alkothatnak.
A kivitelezés során a szerkezet ideiglenes rögzítése durva csavarokkal történik, majd a szerkezet beépítése és korrekciója után a durva csavarokat a csavarcsoport közepétől kezdve egyenként nagyszilárdságú csavarokra cseréljük és a kezdeti csavarozást elvégezzük, majd az újracsavarozást és a végső csavarozást a kezdeti csavarozás után sorban végezzük el.
Nagy hatszögfejű, nagy szilárdságú csavarok beszerelésekor a csavar mindkét oldalára alátétet kell helyezni. A kezdeti csavarozási nyomaték értéke a végső csavarozási nyomaték értékének 50%-a, az újracsavarozási nyomaték értéke megegyezik a végső csavarozási nyomaték értékével, a végső csavarozási nyomatékérték számítási képlete: Tc=K*Pc*d. Tc a végső csavarozási nyomatékérték, egység Nm; K a nyomaték együtthatója; Pc az építési előfeszítés mértékegysége kN; d a nagy szilárdságú csavarmenet átmérője, egység mm. A csavarozáshoz nyomatékkulcsot használnak, minden használat előtt nyomatékkorrekciót kell végezni.
Torziós nyíró nagy szilárdságú csavarok, nagy szilárdságú csavar, anya és alátét torziós nyírású nagy szilárdságú csavarkötést alkotnak
Torziós nyíró nagy szilárdságú csavarok beszerelésekor csak egy alátétet szabad az anya oldalára helyezni. A kezdeti nyomatékérték kiszámításának képlete: Tc=0.065*Pc*d. Tc a kezdeti nyomatékérték, egység Nm; Pc az építési előfeszítés mértékegysége kN; d a nagy szilárdságú csavar menetének átmérője, egység mm. Az utolsó csavarozást egy speciális csavarkulccsal végezzük, hogy letörjük a csapágyfej végét. A minőségellenőrzés középpontjában az építési folyamat felügyelete és ellenőrzése álljon.
3) Lábrögzítő csavarok
Lábhorgonycsavarok, alias talpcsavarok, talpcsavarok, talphuzalok stb. az acélszerkezeti lábazatok és a beton alapelemek összekapcsolására szolgálnak. Általában Q235 és Q345 köracélból készül.
Különböző típusú lábazati horgonycsavarok (24 mm-nél nagyobb átmérőt kell használni horgonylemez formájában)
A talprögzítő csavarcsoportot a szerelés során az acélkeret rögzíti, a kötött acélketreccel együtt szereljük fel, majd betont öntünk, és a csavarfejet meghatározott hosszon kell kitenni a betonfelületre. Miután a beton elér egy bizonyos szilárdságot, szerelje fel az acéloszlop lábazatát, majd végül a második fugázást az oszlop aljára.
4) Vegyi horgonycsavarok
A vegyi horgonycsavar egy új típusú rögzítőanyag, amely vegyszerből és fémrúdtestből áll. Az elkészült betonszerkezetre más szerkezetek csatlakozásainak felszerelésére szolgál. Alkalmazható különféle acélszerkezetek, függönyfalak, márvány száraz függőszerkezetek beépítésénél a földbe ásott alkatrészek hozzáadása után, de akár berendezésszereléshez, autópálya-, hídvédőkorlát beépítéshez, épület megerősítéséhez, átalakításához is.
A kémiai horgony egy új típusú horgony a tágulási horgony után, a speciális kémiai ragasztóval, a csavarragasztással rögzítve van a betonaljzat fúrásában, annak érdekében, hogy a kompozit részek rögzített részeinek rögzítését elérjék. Mivel a vegyszeres horgonycsavar nagy kihúzási kapacitással rendelkezik, helyettesítheti a beágyazott horgonyerősítést, és gyakran használják az építkezésen, hogy elfelejtsék beszerelni az előre eltemetett acél alkatrészeket, de a betont kiöntötték, és később hozzáadták a vegyi horgonycsavar beágyazott részek orvoslására.
A kémiai horgonycsavarok építési lépései a következők:

A műszaki tervezési követelményeknek megfelelően a megfelelő helyeken fúrjon lyukakat az alapanyagba (pl. beton). A furat átmérőjét, a furatmélységet és a csavar átmérőjét szakembernek vagy helyszíni tesztnek kell meghatároznia.
Fúrja meg a lyukat ütvefúróval vagy vízfúróval.
Speciális léghengerrel, kefével vagy sűrített levegős géppel távolítsa el a fúrásban lévő port, javasolt legalább 3-szor megismételni, ne legyen por és nyílt víz a furatban.
Győződjön meg arról, hogy a csavar felülete tiszta, száraz és olajos vakolattól mentes.
Győződjön meg arról, hogy az üvegcső horgonycsomagja mentes minden rendellenességtől, például törött megjelenéstől és vegyszerek megszilárdulásától, helyezze a kerek fejet kifelé a horgonylyukba, és nyomja a lyuk aljára.
Használjon elektromos fúrót és speciális szerelőfúrót, hogy erős forgással helyezze be a csavart a furat aljába, és ne használjon ütési módszert.
Amikor a furat aljáig vagy a csavaron megjelölt pozícióig forog, azonnal állítsa le a forgást, és távolítsa el a szerelőrácsot. Kerülje a zavarást a gél után, amíg teljesen meg nem gyógyul. A túlórázott forgatás ragasztóvesztéshez vezet, és befolyásolja a rögzítési erőt. (A forgási idő nem haladhatja meg a 30 másodpercet, a forgási sebesség nem lehet kevesebb, mint 300 ford./perc és legfeljebb 750 ford./perc, a csavar előretolási sebessége körülbelül 2 cm/s, ütés nem megengedett)

5) Tágítócsavarok
A tágulási csavarok szerepe megegyezik a vegyszeres horgonycsavarok szerepével, amelyeket kisebb erővel történő rögzítéshez használnak.
A betonszerkezet repedéses és repedésre hajlamos részein tágulási csavart nem szabad használni. Ugyanakkor a fő teherhordó szerkezeteket, a fontosabb csővezetékeket és a nagy sebességű üzemet, az ütőterhelést és a tágulási csavarok kialakításának vibrációját a húzóerő és a nyíróerő tervezése szerint kell kiszámítani. nagyobb specifikáció kiválasztásához.

A csavarok elrendezése és a konstrukciós követelmények

A csavarok elrendezése kétféle párhuzamos és lépcsőzetes elrendezésre oszlik:

Egymás mellett – egyszerű, letisztult és kompakt csatlakoztatásra használt lemez mérete kicsi, de a tag keresztmetszete gyengül nagy;
Lépcsőzetes – az elrendezés nem kompakt, a felhasznált csatlakozólemez mérete nagy, de a tag keresztmetszeti gyengülése kicsi.

Erőkövetelmények

Függőleges erőirány: annak érdekében, hogy a csavarfeszültség-koncentráció ne befolyásolja egymást, a keresztmetszeti gyengülés túl nagy és csökkenti a teherbírást, a csavar éltávolsága és végtávolsága nem lehet túl kicsi;
Az erőhatás irányával: a lemez lehúzásának vagy elnyírásának megakadályozása érdekében a végtávolság nem lehet túl kicsi;
Összenyomott tagoknál: az összekötő lemezek kidudorodásának megakadályozására a középtáv nem lehet túl nagy.

Szerkezeti követelmények

A csavarok él- és középtávolsága nem lehet túl nagy, hogy elkerüljük a lemezek közötti rossz illeszkedést, valamint a nedvesség behatolását és az acél korrózióját.

Építési követelmények

Az anyák csavarkulccsal történő meghúzásának megkönnyítése érdekében a csavarok középtávolsága nem lehet kevesebb, mint 3 do;
A fenti követelményeknek megfelelően a GB50017-2017 Steel Structure Design Code megadja a csavarok megengedett távolságát és a kapcsolódó tervezési értékeket.

A kötőelemek gyártási folyamata

Különféle típusú rögzítőelemek léteznek. Ezek tartalmazzák:

1. Tekercselem: Kis tuskót használnak nyersanyagként, hevítve és hengerelve tekercselt elemeket, más néven huzalokat vagy tekercseket készítenek.
2. Lágyítás: Fém hőkezelési eljárása, amelyben a fémet lassan, kellő ideig egy bizonyos hőmérsékletre hevítik, majd megfelelő sebességgel lehűtik (általában lassú hűtés, esetenként szabályozott hűtés).
3. Pácolás: A fémfelület savas oldattal történő tisztításának folyamata az oxidréteg és a rozsda eltávolítására a fémfelületről.
4. Foszfátozás: Ez egy foszfid kémiai konverziós film kialakításának folyamata kémiai és elektrokémiai reakcióval. A foszfátozó fólia funkciója alapvetően a fém védelme, a fém korrózió elleni védelme, valamint a súrlódás és a kenés megakadályozása. A felületkezeléshez tartozik. Előkezelés.
5. Elszappanosítás: olajtermékek lúg által katalizált hidrolízis-reakciófolyamatára vonatkozik. Az elszappanosítás funkciója a fémfelület kenési teljesítményének további növelése, ami szintén a felületkezelés előkezeléséhez tartozik.
6. Nyújtás. Az előkezelt huzalt megfelelő huzalátmérőjű tárcsaszerszámmal a kívánt formára (beleértve a megjelenést és az anyagátmérőt) extrudáljuk.
7. Hidegfejezés: olyan kovácsolási eljárás, amelynek során egy szerszámmal szobahőmérsékleten fémrúd extrudálnak. Általában csavarok, csavarok, szegecsek és anyák gyártására használják, amelyek csökkenthetik vagy helyettesíthetik a vágást.
8. Esztergálás: Ez egyfajta megmunkálás, amely főként esztergagépet használ a nyersdarab elforgatására, hogy az ideális munkadarab alakot kapja.
9. Menetfeldolgozás (befűzés, hengerlés és menetfúrás): A szálakat az anyag extrudálásával vagy vágásával állítják elő.
10. Hőkezelés: az anyag adott közegben történő melegítésének, hőmegőrzésének és hűtésének átfogó folyamata, valamint teljesítményének szabályozása az anyag felületének vagy belső szerkezetének megváltoztatásával.
11. Felületkezelés. Arra a folyamatra utal, hogy az alapanyagok felületén mesterségesen különböző mechanikai, fizikai és kémiai tulajdonságokkal rendelkező felületi réteget alakítanak ki a szubsztrátumból. Célja, hogy megfeleljen a termék korrózióállósági, kopásállósági, dekorációs vagy egyéb speciális funkcióinak követelményeinek. Gyakran hallunk tűzihorganyzást, kék-fehér horganyzást, kékítést, feketítést stb. Ezek felületkezelési eljárások.

Rögzítő bevonatok és bevonatok

A kötőelemek különféle bevonatokkal és felületekkel kaphatók, hogy javítsák teljesítményüket, megjelenésüket és hosszú élettartamukat. Néhány népszerű lehetőség:

Horganyzás: Korrózióállóságot biztosít, és ideális beltéri alkalmazásokhoz.
Horganyzott bevonat: Kiváló korrózióvédelmet biztosít, így alkalmas kültéri és zord környezetre.
Fekete-oxid: javítja a megjelenést, és korrózióálló réteget ad a kötőelemekhez.
Nikkelezés: Növeli a korrózióállóságot és dekoratív felületet biztosít.

Rögzítőelemek csomagolása

A rögzítőelemek csomagolása

A rögzítőelemek csomagolása kényes folyamat, amely szakértelmet, körültekintést és a részletekre való odafigyelést igényel.
Fontos észben tartani, hogy a csomagolás többletkiadást jelenthet cége számára, ezért fontos, hogy pontosan megértse igényeit. Ne akarjon pénzt költeni felesleges csomagolóanyagokra vagy szolgáltatásokra.
A rögzítőelemek becsomagolásának legjobb módja a vákuumzsákrendszer használata. Ez a módszer hőt és nyomást használ a termékek körüli zacskók lezárására, hogy egyedi, légmentes tömítést hozzon létre, hogy megvédje azokat a szállítás közbeni sérülésektől. A zacskórendszer segít megóvni a terméket a nedvességtől is, így az nem rozsdásodik vagy korrodálódik tárolás közben.
E cél eléréséhez zsugorfóliázó gépet is választhat. Ez a gép lezárja a műanyagot a termék szélén, hogy a szállítás vagy tárolás során ne sérüljön meg a tartályba jutó nedvesség.
A csomagoló kötőelemek minden rendelés teljesítési folyamatának kulcsfontosságú részét képezik. Ha nem tudja, hogyan kell megfelelően becsomagolni a kötőelemeket, az előbb-utóbb kárt okozhat az áruban, vagy akár peres eljárást is okozhat.
A rögzítőelemek megfelelő becsomagolásához buborékfóliát és légzsákot kell használnia, hogy megakadályozza azok elmozdulását szállítás közben. Használjon földimogyorót vagy más párnázó anyagokat, például papírt vagy habot is, hogy elkerülje a szállítás során egymáshoz dörzsölődő elemeket, amelyek idővel károkat okoznak. Az is fontos, hogy csomagolóanyagai tiszták legyenek, hogy ne szennyeződjenek be tárolás vagy szállítás közben.
Amikor kötegekbe csomagolja a kötőelemeket, ügyeljen arra, hogy mindegyiknek legyen saját helye, hogy ne sérüljenek meg szállítás vagy tárolás során.

Rögzítőelemek minőségi ellenőrzése

Hogyan lehet ellenőrizni a rögzítőket?

A rögzítőelemek ellenőrzésének első lépése a megfelelő azonosításuk. Számos különböző típusú rögzítőelem létezik, amelyek eltérő tulajdonságokkal rendelkeznek, ezért fontos, hogy ne keverjük össze őket. Miután azonosította a kötőelem típusát, amellyel dolgozik, győződjön meg arról, hogy az jó minőségű használatra van besorolva. Ehhez ellenőrizze a műszaki adatlapot, vagy lépjen kapcsolatba közvetlenül a gyártóval.
Ha először dolgozik új típusú rögzítőelemekkel (vagy ha több információt szeretne kapni arról, hogyan működik valami), rengeteg online forrás áll rendelkezésre, amelyek segítenek többet megtudni róluk, mielőtt bármilyen projektben felhasználná őket. .
A rögzítőelemek ellenőrzésekor ügyeljen a következőkre:

1. A csavarok fejének laposnak és simának kell lennie.
2. A csavarok meneteinek tisztának és egyenletesnek kell lenniük teljes hosszukban.
3. Valamennyi csavar végének simának kell lennie, és nem lehetnek rajta sorja vagy repedés, amely használat közben eltörhet.

Felületvizsgálat: Ez a minőségellenőrzés legegyszerűbb, legelterjedtebb formája. Az ellenőrök megvizsgálják a rögzítőelemet, hogy ellenőrizzék, nincsenek-e hibák, például lyukak vagy karcolások, mielőtt elhagyja a gyárat.

Méretellenőrzés: Ez a fajta minőség-ellenőrzés különböző méretek mérését foglalja magában, hogy megbizonyosodjon arról, hogy azok egy kis tűréstartományba esnek. Például, ha egy csavart túlságosan meghúztak az összeszerelés során, az átmérője kisebb lesz a vártnál, mert mindkét oldalról össze van nyomva, és nem csak az egyik oldalról, mint amikor egy anyát kézzel húznak rá a csavarra.
Kémiai analízis: A röntgen-fluoreszcencia-analizátornak nevezett gép nagyon alacsony szinten képes kimutatni az acélötvözetekben jelenlévő nyomelemeket – ez hasznos olyan szennyeződések kimutatására, mint az ólom vagy a kén, amelyek kevésbé korrózióállóvá teszik a rögzítőelemet, és nagyobb a valószínűsége annak, hogy idő előtt meghibásodnak. a korróziós repedés (SCC) igénybevételére két olyan felület között, amelyeken közös az elektrolittartalmú folyadék határfelület (például sós víz). A kémiai elemzés más típusú szennyeződéseket is feltárhat, mint például a mangántartalom, így tudjuk, hogy az ötvözetünk túl sok mangánt tartalmaz-e, ami rideggé teszi edzett, nem pedig szívós, mint például króm-molibdén acélokat kellene helyette használni.

Rögzítőelemek mérése

A rögzítőelemek mérésekor néhány tényezőt figyelembe kell venni. Ismernie kell az egyes rögzítőelemek hosszát és átmérőjét, mielőtt bármi mást folytathatna. Ha azonban megvannak ezek a számok, ideje megnézni a szabványokat.

Számos különböző típusú rögzítőelem létezik, és az idők során fejlesztették ki őket attól függően, hogy mire használják őket, és milyen típusú anyagokba kerülnek, vagy amelyekből kikerülnek. Például, ha a projektje nagy szilárdságú csavarokat igényel, amelyek ellenállnak a sós víz által okozott korróziónak, akkor talán ez a három fokozat lenne az ideális: 8. fokozat (200 ksi), 10. fokozat (350 ksi), 12. fokozat (500 ksi). Minél magasabb a fokozatszám, nagyobb szakítószilárdság érhető el, így ezek a minőségek sokkal jobb védelmet nyújtanak a korrózió ellen, mint az alacsonyabb minőségű opciók, mint például az 5/16 hüvelykes laposfejű, 150 font/hüvelyk terhelhetőségű csavarok; csak akkor használja, ha nincs más lehetőség!

Hogyan kell helyesen felszerelni a rögzítőelemeket?

A rögzítőelemek használatához a következő irányelvek vonatkoznak:

1. A rögzítőelemek felszerelése előtt győződjön meg arról, hogy minden szükséges szerszám és anyag hiánytalan, például csavarhúzók, kulcsok, kalapácsok, csavarok, anyák, alátétek, tömítőgyűrűk stb.
2. Szerelje be megfelelően a kötőelemeket típusuk és beépítési követelményeik alapján. Például, ha egy csavart kell rögzíteni egy falaphoz, akkor egy famegmunkáló fűrészt kell használni a csavar vágásához, majd a deszkába csavaráshoz.
3. A rögzítőelemek beépítési helyzetének pontosnak kell lennie, és biztosítania kell, hogy ellenálljon a szükséges terheléseknek és nyomásoknak.
4. A rögzítőelemek felszerelése után ellenőrizze, hogy nincs-e meglazulás, elcsúszás vagy egyéb rendellenes jelenség, és azonnal kezelje azokat.
A szétszereléskor rögzítőelemeket, szerszámokat és felszereléseket, például csavarhúzókat, kulcsokat, kalapácsokat stb. kell használni. A szétszerelés során először meg kell határozni a rögzítőelemek típusát és beépítési követelményeit, mielőtt a szétszerelési műveletet folytatná.
6. A rögzítőelemek szétszerelése után meg kell őket tisztítani, és ellenőrizni kell, hogy nincsenek-e sérülések vagy egyéb rendellenességek. Ha a kötőelemeket cserélni kell, akkor azonos típusúnak és specifikációjúnak kell lenniük, és biztosítaniuk kell, hogy ellenálljanak a szükséges terheléseknek és nyomásoknak.
7. A kötőelemek használatakor ügyelni kell a biztonságra. A kötőelemek felszerelésekor és szétszerelésekor védőintézkedéseket kell tenni, például kesztyűt, védőszemüveget és védőruházatot kell viselni.
8. Rendszeresen karbantartja és karbantartja a kötőelemeket. Ez magában foglalhatja a tisztítást, a kenést, a sérült kötőelemek cseréjét stb.
9. A rögzítőelemek karbantartását és karbantartását szakképzett személyzetnek kell elvégeznie a biztonságuk és hatékonyságuk biztosítása érdekében.

Végül, ha a rögzítőelemeket más rendszerekkel vagy berendezésekkel kell használni, fontos megérteni azok illeszkedési kapcsolatát, és biztosítani kell, hogy együtt tudjanak működni.
Figyelem: A kötőelemek használatakor a következő óvintézkedéseket kell betartani:

1. A rögzítőelemeket száraz és jól szellőző környezetben kell tárolni, hogy elkerüljük a nedvesség, a rozsda és egyéb károsodásokat.
2. Élettartamuk meghosszabbítása érdekében a Rögzítőelemeket megfelelő kenőanyagokkal, rozsdagátlókkal stb. kell keverni.
3. a helyes kezelési lépéseket kell követni, hogy elkerüljük a rögzítők vagy más berendezések sérülését a rögzítőelemek használata során.
4. A kötőelemek használatánál kövesse a gyártó utasításait vagy a vonatkozó biztonsági előírásokat.

Hogyan kell karbantartani a kötőelemeket?

Kérjük, ügyeljen a rögzítőelemek felületi tisztaságára: A felületen lévő szennyeződés vagy korrózió befolyásolhatja a meghúzás hatékonyságát és élettartamát. Ezért kulcsfontosságú a rögzítőfelület tisztaságának megőrzése.

Ellenőrizze a rögzítőelemek meghúzási erejét: Az eltérő munkakörülmények miatt a rögzítőket legalább évente egyszer ellenőrizni kell, hogy megbizonyosodjon arról, hogy nem lazultak-e meg vagy nem sérültek-e meg. A különböző anyagokból készült kötőelemek ellenőrzése közötti intervallum is változik.
Bevonószerek használata: Egyes bevonószerek használata meghosszabbíthatja a kötőelemek élettartamát. Például a holland lemezanyagok csökkentik a kötőelemek és a gépfelületek közötti kopást.
Kérjük, ne használja újra a partíciót: a partíció nem tudja meghatározni annak újrafelhasználhatóságát. Egyes válaszfalak elveszíthetik eredeti szilárdságukat és tapadásukat egyetlen használat után, és erőszakos használat esetén olyan problémákhoz vezethet, mint a kötőelemek kopása vagy foltkorróziója.
Fémhulladék elszállítása: A kötőelemek karbantartása és javítása során minden hulladékanyagot el kell távolítani. Ha néhány hulladékot nem takarít el, az beszorulhat a rögzítő közepébe, ami meglazulást vagy egyéb problémákat okozhat.

Hogyan cseréljük ki a rögzítőelemeket?

Kapcsolja ki a készüléket: A rögzítőelemek cseréjekor először a készüléket kell kikapcsolni. Ellenkező esetben a rögzítőelemek instabillá válhatnak, ami a berendezés instabil működéséhez vagy vészleálláshoz vezethet.
Rögzítőelemek elhelyezése: A berendezés tervezési rajzai vagy utasításai alapján keresse meg a cserélendő rögzítőelemeket.
Távolítsa el a meglévő rögzítőket: Használjon megfelelő szerszámot a cserére szoruló rögzítőelemek eltávolításához. Ha csavarról vagy anyáról van szó, forgassa el az óramutató járásával ellentétes irányba, amíg teljesen el nem távolodik.
Cserélje ki új kötőelemeket: Az új kötőelemek kiválasztásakor figyelembe kell venni azok anyagát, modelljét és méretét. A rögzítőelemek helyes felszerelése kulcsfontosságú. Ha helytelenül van felszerelve, az a rögzítőelemek károsodását vagy a berendezés instabilitását okozhatja.
Ismételt ellenőrzés: A kötőelemek cseréje után ismételt ellenőrzést kell végezni. Minden rögzítőelemet ellenőrizni kell, hogy megfelelő-e a tömítettség, és nincs-e laza vagy korróziós probléma.

Röviden, karbantartásra és a kötőelemek cseréjére van szükség. Ezzel biztosítható a mechanikai alkatrészek tömítettsége és stabilitása, meghosszabbítható a kötőelemek élettartama, és javítható a berendezések biztonsága és megbízhatósága.

Hogyan lehet javítani a kötőelemek minőségét

A kötőelemek minőségét illetően számos tényező befolyásolja a termék minőségét.

Ellátási lánc menedzsment
Folyamatirányítás
Minőség-ellenőrzés
Nyersanyagok kiválasztása
Technológiai fejlesztés
Korszerű berendezések
Személyzet képzése
Vásárlói visszajelzés

A kötőelemek költsége

A kötőelemek költsége a nyersanyagtól és a munkaerőköltségtől függ. Az USD és az RMB közötti árfolyam befolyásolja a kötőelemek költségét.

Hogyan válasszunk ipari kötőelemeket

Mit kell keresni a rögzítőnél? Íme néhány figyelembe veendő dolog.

1. Erő.
2. ridegség.
3. Korrózióállóság.
4. Elektromos tengelykapcsoló korróziós teljesítménye.
5. Költség.

Az ipari alkalmazásokhoz használt kötőelemek kiválasztásakor számos tényezőt és jellemzőt kell figyelembe venni, többek között:

A szál típusa.
A rögzítőelemre alkalmazott terhelés.
A rögzítőelem merevsége.
A szükséges rögzítőelemek száma.
Megközelíthetőség.
Környezeti tényezők (értsd: hőmérséklet, vízterhelés és lehetséges korróziós tényezők).
Telepítési folyamat.
Összekötendő anyag.
Újrahasználhatóság.
Súlykorlátozások.

A kötőelemek néha bevonattal is elláthatók (pl. kadmiummal bevont, horganyzott, foszfátozott) javítják korrózióállóságukat és általános teljesítményüket.

Nyolc gyakori tévhit a kötőelemek kiválasztásánál

A finom fogak cseréje durva fogakkal
A gépnek sok fontos csatlakozása van, például erőátviteli tengelyek, és a csavarok többsége finom menetű. Ha a karbantartás során hiányoznak alkatrészek, néhány karbantartó durva menetes csavarokat használ helyette, amit el kell kerülni, mert a finom fogazatú csavarok nagyobb belső átmérővel, kisebb emelkedési szöggel és külső szöggel rendelkeznek, nagy szilárdságúak, jó önzáró teljesítményűek és erősek. képes ellenállni az ütéseknek, a vibrációnak és a terheléseknek. Ha durva menetes csavarokat használnak helyettesítőként, könnyen meglazulhatnak, leválhatnak vagy eltörhetnek, és akár mechanikai baleseteket is okozhatnak.
Pórus eltérés
A gép csavarjainak, amelyek oldalirányú terhelést és nyíróerőt viselnek, mint például az erőátviteli tengely csavarjai és a lendkerékcsavarok, átmenetileg illeszkedniük kell a csavarfuratokhoz, és a szerelvénynek erősnek és megbízhatónak kell lennie, és ellenállnia kell az oldalirányú erőknek. Vannak, akiknek nagyobb figyelmet kell fordítaniuk az ellenőrzésre az összeszerelési folyamat során, és folytatniuk kell a telepítést, ha nagy rés van a csavarok és a csavarfuratok között, ami hajlamos a csavarok kilazulására vagy elvágására.
Sűrítő anyák a csatlakozás megbízhatóságának növelése érdekében
Vannak, akik tévesen úgy vélik, hogy az anya megvastagítása növelheti a menet meneteinek számát és javíthatja a csatlakozás megbízhatóságát. Azonban minél vastagabb az anya, annál egyenetlenebb a terheléseloszlás az egyes körök menetei között, és annál könnyebben lazulnak meg az összekötő részek.
Egy anya több betéttel
A beszerelés után előfordulhatnak olyan helyzetek, amikor a csavar túl hosszú, így valaki további rugós alátétet szerelhet be. Ebben az esetben a rugós alátét az erősítési folyamat során fellépő egyenetlen erő hatására eltörhet, ami a csavar előfeszítő erejének csökkenését és az excenteres terhelés lehetőségét eredményezi, csökkentve a csavarkötés megbízhatóságát.
Minél erősebb a meghúzás, annál jobb
Sok munkatárs úgy gondolja, hogy a csavarokat „jobb meg kell húzni, mint meglazítani”, ezért szándékosan növelik a meghúzási nyomatékot, ami a csavarok elcsúszását eredményezi. Ezenkívül néhány fontos csavart nyomatékkal meg kell húzni. Ezzel szemben mások állítható csavarkulcsokat használnak a kényelem érdekében, ami a csavarok nem megfelelő meglazulásához és mechanikai meghibásodáshoz vezet.
A túl nagy tömítés jó
Időnként szükség van megfelelő méretű alátétekre, és egyes munkások ezeket nagyobb belső átmérőjű alátétekre cserélhetik. Ebben az esetben a csavarfej és az alátét közötti érintkezési felület kicsi, ami csökkenti az alátét csapágynyomását vagy reteszelő erejét. A csavar könnyen kilazul, ha vibráció és ütés éri a munkakörnyezetet.
Nem megfelelő zárás
A fontos csavarokat összeszerelés után kilazulásgátlókkal kell reteszelni, ami négy helyzetben magyarázható. Ha a reteszeléshez hasítócsapot használnak, akkor nem szabad vékony vagy fél darab nyitott zárat használni a záráshoz. Ha a reteszeléshez rugós alátétet használnak, nem szabad túl kicsi nyitáseltolású alátétet használni; Ha reteszelőlemezt használnak a reteszeléshez, nem szabad a reteszelőlemezt az anya éleinél és sarkainál reteszelni; Kettős anyás reteszelés alkalmazása esetén vékonyabb anyákat nem szabad kívülről beszerelni.
Hamis szilárdság
Ha a csavarok, anyák vagy menetek berozsdásodtak, vagy szennyeződések, például vízkő és vasreszelék vannak jelen, összeszerelés előtt meg kell tisztítani őket; Minden szennyeződést, például sorját és lerakódást az összekötő részek csatlakozási felületéről szintén el kell távolítani. Ellenkező esetben a csavarok meghúzása a felületen meghúzottnak tűnhet, de a valóságban az összekötő részek nincsenek meghúzva. Ilyen hamis szilárdság mellett a csavarok gyorsan meglazulnak, ha vibráció, terhelési hatás és hőmérsékletváltozás lép fel.

A kötőelemek gyakori problémái és megoldásai

A kötőelemekkel kapcsolatos problémák okai sokrétűek. A kötőelem-termékek általános problémáinak és megoldásainak tanulmányozása fontos probléma, amellyel a kötőelemeket gyártó vállalatok és felhasználók szembesülnek, és emellett magas mérnöki gyakorlati értékkel is bír.
A kötőelemek gyakori meghibásodási típusai közé tartoznak a keveredési problémák, a kifáradásos törések, a hőkezelési problémák, a felületkezelési problémák, a túlterheléses törések és egyéb formák.
1) Keverési probléma
A keverési probléma viszonylag alacsony szintű probléma, de számos rögzítőelem-gyártónál gyakori, de nehezen kezelhető probléma.
Az autóipari rögzítőelemekkel való keveredési problémák miatt az ügyfelek számára anyaghiányt okozhat a sor szélein, megszakadhat az autóipari gyártósor, vagy akár a jármű visszahívását és átdolgozását is okozhatja;
A rögzítőelem-gyártóknak át kell dolgozniuk az ügyfelet és a készletüket. Fel kell gyorsítaniuk bizonyos kötőelemek gyártását is, amelyekre az ügyfeleknek sürgősen szükségük van. Ez rontja a gyártó imázsát, és rengeteg munkaerőt és anyagi erőforrást emészt fel.
A kötőelemek keverésének fő okai a következők:

A nyersanyagokat hasonló specifikációk vagy helytelen címkézés miatt hibásan küldték vagy használták fel.
A kötőelemek gyártása vagy kiszervezése során a gyártó keverheti az anyagokat a gépi beállítás vagy a megfelelő félkész termékek nem teljes tisztítása miatt a szomszédos folyamatokban.
A kész kötőelemek csomagolása, tárolása vagy kiszervezése során a nem megfelelő kezelés az anyagok összekeveredését okozhatja.

A fenti okok és a munkatapasztalat alapján a következő megoldások fogadhatók el:

A kötőelemek nyersanyag-azonosítójának egyértelműnek és egyértelműnek kell lennie; Hasonló specifikációjú nyersanyagok nem helyezhetők el egymás mellett. Az alapanyagok átvételekor szigorúan be kell tartani az „Anyagigény” alapanyagra vonatkozó előírásait és specifikációit, hogy elkerüljük a hibás anyagigénylést.
A kötőelemek gyártási helyszíne a folyamat menetének megfelelően szabványosított módon fel van osztva. A nyersanyagtároló terület, az ellenőrzési várótér, a minősített termékterület és a hulladékterület különböző színű anyagkosarakat használ, és testreszabott kezelést alkalmaz a felosztott területek szerint. Rendszeres helyszíni 5S ellenőrzéseket végeznek. Minden fajtát, tételt és kosarat azonosítani kell és nyomon kell követni egy folyamatfolyamat kártya segítségével. A nyomon követhetőség érdekében a folyamatfolyamat-kártya tartalmának tartalmaznia kell olyan részletes információkat, mint például a nyersanyag minősége, a kemence száma, a termék neve, a rajzszám, a gyártási tétel száma, a dátum, a kezelő aláírása, az ellenőrzési jegyzőkönyv, az ellenőr aláírása stb. bármikor. A termékforgalom során ellenőrizni kell, hogy az anyagkosár tiszta-e, és ha szükséges, a kosarat fejjel lefelé kell helyezni.
A raktárban tárolt valamennyi terméket fix dobozokba, zsákokba kell csomagolni, a csomagolódobozon fel kell tüntetni a termékre vonatkozó részletes információkat, mint a termék neve, rajzszáma, gyártási tételszáma, gyártási dátuma, csomagolás dátuma, csomagolási mennyiség stb. ; Minden anyagállványt ennek megfelelően számozni kell, és importálni kell a MES rendszerbe az egyszerű kezelés érdekében.

2) Fáradtság miatti törés
A fáradásos törés az egyik gyakori minőségi probléma az autóipari kötőelemeknél. Fáradási törés esetén nincs nyilvánvaló jele a rögzítőelem megjelenésének, és többnyire figyelmeztetés és váratlan körülmények nélkül következik be. Ha egyszer megtörténik, komoly veszteségeket fog okozni.
Azok a helyek, ahol a kötőelemek kifáradási törései előfordulnak, általában a menetek és csavarok metszéspontjára koncentrálódnak, a csavarfej alatti R szög átmeneti pontjára és az első menetre, ahol a menet összekapcsolódik. Ezek a területek a kötőelemek veszélyes keresztmetszete, és gyakran előfordulnak itt fáradási források.
A kifáradásos törést szenvedett kötőelemek meghibásodásának elemzése azt találta, hogy a kifáradásos törés okai gyakran a kötőelemek gyártási hibáihoz kapcsolódnak, mint például a csavarfej alatti kis R szög, egyenetlen átmenet a hajlítási pontokkal, nem sima menetgyökér és a csavarok felületi hibái. a csavarrúd. Ezen túlmenően a kifáradási törés okai olyan tényezőkkel is kapcsolatosak, mint a nyersanyagok és a nem megfelelő szerelési csatlakozások.
Általában nincs nyilvánvaló deformáció a kifáradási törésen átesett kötőelemek makroszkopikus törésfelületén, ami rideg törési morfológiát mutat, jellemzően a kifáradás forrászónáját, a terjedési zónát és az átmeneti törési zónát.
Egy 35CrMo anyagból készült, 10.9-es nagyszilárdságú csavar kifáradásos törést szenvedett a használat közbeni elégtelen előfeszítő erő miatt. A csavartörési felület makroszkopikus morfológiáját és fáradási sávjait az 1. ábra mutatja.
20231003073722 70449 - Mi a rögzítő
1. ábra A csavartörések makromorfológiája és fáradási sávjai
Az 1 (a) ábra azt mutatja, hogy a kifáradási törésfelület makroszkopikus morfológiája magában foglalja a kifáradás forrászónáját, a terjedési zónát és az átmeneti törési zónát.
A kifáradásforrás területén kifelé sugárzó fáradási lépések és sugárzó élek találhatók, amelyek általában a kifáradási ív közepén helyezkednek el. A kifáradás terjedési zóna keresztmetszete viszonylag lapos, és a kifáradási ív a legalapvetőbb makroszkópikus jellemző a törésfelületen. A kifáradási ívvonalak száma és távolsága elsősorban a váltakozó terhelések számával és a váltakozó feszültség amplitúdójával függ össze. A pillanatnyi törési zóna mérete olyan tényezőktől függ, mint a terhelés nagysága, az anyag tulajdonságai és a környezeti közeg. A pillanatnyi törési zóna területe viszonylag kicsi, a teljes keresztmetszeti területnek csak körülbelül 20%-át teszi ki, ami megfelel az alacsony feszültségű, nagy ciklusú kifáradási törési jellemzőknek.
A kifáradási törés fő mikroszkopikus jellemzője a kifáradási repedés terjedési zónájában található kifáradási sáv, amint azt az 1. (b) ábra mutatja. Ez a kifáradási sáv a képlékeny kifáradási sávhoz tartozik, amely párhuzamos és enyhén ívelt csíkok sorozata, amelyek merőlegesek a repedés terjedési irányára. Elméletileg minden kifáradási sáv egy feszültségciklust jelent, és a fáradási sávok számának meg kell egyeznie a feszültségi ciklusok számával.
Általánosságban elmondható, hogy a kifáradásos törés megoldására a következő megoldások alkalmazhatók:

A rögzítőanyagok ésszerű megválasztása, az olyan hibák, mint például a pórusok és az alapanyagok zárványai elkerülése, valamint a lehető legfinomabb szemcseméretű anyagok kiválasztása segíthet a fáradási szilárdság javításában.
A kötőelemek szerkezetének ésszerű megtervezése, a feszültségkoncentráció minimalizálása, a lekerekített sarkok sugarának megfelelő növelése a feszültségkoncentrációs pontokon, az éles sarkok elkerülése, a veszélyes szakaszok méretének megfelelő növelése.
Javítsa a feldolgozási technológiát, csökkentse az alkatrészek felületi érdességét, és elkerülje a felületi hibákat, például a karcolásokat és karcolásokat.
A kötőelemek menetes csatlakozásainak kifáradási szilárdságának javítása érdekében végezzen felületerősítő intézkedéseket, például gördülő megerősítést.

3) Hőkezelési problémák
Annak biztosítása érdekében, hogy az autóipari kötőelemek megfeleljenek bizonyos átfogó mechanikai teljesítménymutatóknak, például szilárdságnak, keménységnek, plaszticitásnak és szívósságnak, általában szükség van a 8.8-as fokozat feletti nagy szilárdságú gépjármű-kötőelemek hőkezelésére. Az olyan tényezők, mint a nyersanyagok, a kemence hőmérséklete, a kemence légköre, a hőkezelési idő és az oltóközeg, mind befolyásolhatják a hőkezelést.
Az autóipari kötőelemek hőkezelő berendezéseinek többsége manapság elektronikusan vezérelt hálós szalagos folyamatos kemence, amelynek paraméterei, mint a fűtési hőmérséklet, a szigetelési idő, a hűtési idő és a feldolgozási kapacitás, bizonyos folyamatkövetelményeknek megfelelően automatikusan programokkal vezérelhetők. A hőkezelő berendezések fejlődésével és a hőkezelési folyamatok fejlesztésével a hőkezelés leggyakoribb problémáit hatékonyan sikerült megoldani.
A statisztikák szerint a menetes kötőelemek hőkezelési problémáit egy-egy gazdagyárban többnyire a termék repedése vagy a kioltó repedések miatti meghibásodás okozza. A repedések kioltásának okai összetettek és változatosak. Az alábbiakban bemutatunk néhány tipikus esetet a kioltó repedések okainak és megoldásainak feltárására.
1. eset: A kötőelemek alapanyagának hibái által okozott repedések kioltása
20231003073925 34576 - Mi a rögzítő
2. ábra A késztermékekben a kötőelemek alapanyagának hibái által okozott repedések kioltása
Ok elemzése:

Maga a kötőelemek alapanyaga is mikrorepedéseket tartalmaz. A hőkezelési folyamat során a fémrács lebomlása és rekombinációja, valamint a gyors lehűlés és melegítés hatására bekövetkező hőtágulás és összehúzódás jelentős mikrorepedések kiterjedését idézheti elő az alapanyagban, ami a termék teljes tönkremeneteléhez vezethet.

Megoldás:

① Használjon kis teljesítményű nagyítót a mintavételi ellenőrzéshez a nyersanyagok raktári ellenőrzése során;
② Szigorúan ellenőrizze a nyersanyagokat, és végezze el a fej és a farok eltávolítását.

2. eset: A hőkezelt nyersdarabok szabálytalan alakja által okozott repedések kioltása
A nyersdarab alakja szabálytalan, feldolgozási folyamata először fúrás, majd menetfúrás, végül hőkezelés.
20231003074157 76035 - Mi a rögzítő
3. ábra A durva alkatrészek szabálytalan alakja által okozott oltási repedések
Ok elemzése:

① A hőkezelt nyersdarab szabálytalan alakja magas feszültségkoncentrációt eredményez a nyersdarab leggyengébb pontján;
② A fúrás, menetfúrás és végül a hőkezelés megmunkálási folyamata a kioltási feszültséget a furat mindkét oldalán a leggyengébb pontra koncentrálhatja, ami repedéseket eredményez.

Megoldás:

① Optimalizálja a nyersdarab külső szerkezetét, hogy kiküszöbölje a stresszkoncentráció kockázatát;
② Optimalizálja a feldolgozási folyamatot fúrás, menetfúrás és egyéb folyamatok hőkezelés után történő elhelyezésével, hogy elkerülje a feszültségkoncentráció kockázatát.

3. eset: A nyersdarab metallográfiai szerkezetének túlégése által okozott repedések kioltása
20231003074342 32009 - Mi a rögzítő
4. ábra A durva alkatrészek metallográfiai szerkezetének túlégése által okozott oltási repedések
Ok elemzése:

A rögzítőfejet melegkovácsolással alakítják ki. A gyártó elavult melegkovácsoló fűtőberendezése miatt a fűtőtérben túlégetési hiba lép fel, aminek következtében az ausztenit kristály részecskék durvábbá válnak, ami durva tűszerű martenzit képződik, és az oltás után rideggé válik. Ez a hiba hajlamos a metallográfiai szerkezet martenzitrepedésére, amely nagyfrekvenciás kioltás után nagymértékben kitágul.

Megoldás:

Javítsa a berendezést a melegkovácsolás fűtőpontján, szabályozza a melegkovácsolás hevítési idejét és hőmérsékletét, és szüntesse meg a munkadarab túlmelegedésének és túlégésének hatását a metallográfiai szerkezetre.

4) Felületkezelés
A felületkezelés során a kötőelemek nem megfelelő felületkezelésből adódó hidrogén-ridegedési problémája komoly hiba, amelyet nem lehet figyelmen kívül hagyni. Ez a cikk a hidrogén ridegségének horganyzott kötőelemekre és megoldásokra gyakorolt hatását tárgyalja.
A hidrogén ridegség, más néven hidrogén által kiváltott repedés, a hidrogénatomok behatolását és diffúzióját jelenti a teljes fémmátrixba, és a mátrixba kerülő hidrogénatomok polimerizálódnak, és hidrogénmolekulákat állítanak elő. A hidrogén aggregáció helyén feszültségkoncentráció lép fel. Ha a koncentrált feszültség meghaladja a mátrixanyag szilárdsági határát, az töréshez vezethet. A hidrogén-aggregációhoz szükséges idő miatt a hidrogénridegedés gyakran késleltetett törésként nyilvánul meg.
Egy bizonyos 42CrMo anyagrögzítő a negyedik meneténél eltört a használat során, majd a rögzítőelemet végül felületi horganyzásos kezeléssel dolgozták fel és alakították ki.
Az 5. (a) ábra a rideg törés tengelytörésének makroszkopikus morfológiáját mutatja plasztikus deformáció és sugárzási minták nélkül. A repedési eredet felülete érdes, halszálka alakú, a repedés terjedési területén a törés lapos, porcelánszerű, tipikus rideg töréshez tartozik;
A törés eredetének mikroszkópos megfigyelése SEM (pásztázó elektronmikroszkóp) segítségével azt mutatta, hogy képlékeny törési jellemzőket mutat, amint az az 5. (b) ábrán látható;
Nagyítson rá erre a területre, és látható, hogy csirkeköröm alakú szakadási élek és másodlagos szemcseközi repedések vannak a felületen, amint az az 5. (c) ábrán látható;
Ezen a helyen ismételten ráközelítve az egyenlő tengelyű gödröcskék morfológiáját láthatjuk, amint azt az 5. ábra mutatja (d);
A pillanatnyi törési zóna SEM vizsgálata a tipikus szemcseközi törést tárta fel, másodlagos repedésekkel és mikropórusokkal a törésfelületen. A szemcsehatár szélei tiszták voltak, és a szemcse határfelülete sima volt, amint azt az 5. (e) és 5. (f) ábra mutatja, ami megfelel a hidrogénridegesség szemcseközi törési jellemzőinek.
20231003075246 34516 - Mi a rögzítő
5. ábra A hidrogénridegedéses törésfelület makroszkopikus és mikroszkópos morfológiája
A hidrogénes ridegséget az okozza, hogy a hidrogénelemek beszivárognak a fémbe a galvanizáló pácolási folyamat során, ami károsodást okoz. A hidrogén rideg törés a nagy szilárdságú kötőelemek gyakori meghibásodási formája. A hidrogénridegedés okozta törés előzetes figyelmeztetés nélkül hirtelen következik be, és a következmények nagyon súlyosak. Ezért meg kell akadályozni a hidrogén ridegségét.
A következő megoldások adhatók a hidrogén ridegség problémájának kezelésére:

Optimalizálja a kötőelemek felületkezelési folyamatát, és olyan eljárásokat alkalmazzon, amelyek nem igényelnek érintkezést hidrogénnel, például cink alumínium bevonattal (Dacromet kezelés) a felületi horganyzás helyett.
A galvanizáló kezelés után a kötőelemeket dehidrogénezési kezelésnek kell alávetni. Galvanizálás után a hidrogént a lehető leghamarabb el kell távolítani, hogy megakadályozzuk a hidrogén szétterülését az alkatrészmátrixon belül. Elvileg a galvanizálás után 1 órán belül, de legalább 3 órán belül hidrogéneltávolító kezelésnek kell alávetni. A hidrogén eltávolítási hőmérsékletét általában 180-200 ℃ között kell szabályozni, a szigetelési időt pedig 1-24 órán belül, az adott résztől függően.

5) Túlterhelési törés
A kötőelemek túlterheléses törése azt a pillanatnyi törést jelenti, amelyet a rögzítőelemre nehezedő axiális terhelés a szilárdságának megengedett teherbírási határát meghaladó mértékben okoz.
Az általánosan használt autóipari rögzítőelemek, például csavarok és csavarok esetében a túlterheléses törés helye általában az anya tartófelületének első menete közelében található, ahol a feszültség nagymértékben változik, a feszültségi terület kicsi, és a feszültség szintje magasabb, mint az anya tartófelületének első menete. a rúd. Ezen túlmenően a csavarfej R szögénél lévő átmeneti pont a feszültségkoncentráció miatti túlterhelési törés kockázatának is megfelelő hely.
A túlterheléses törés általában képlékeny túlterhelési törésben és rideg túlterhelési törésben nyilvánul meg. A jó plaszticitású kötőelemek általában képlékeny túlterheléses törésen mennek keresztül, ha összeszerelés és használat során nagy igénybevételnek vannak kitéve, mint például húzás, csavarás, nyírás vagy ütés.
Az összeszerelés során egy bizonyos 40Cr anyagú 10.9-es fokozatú nagy szilárdságú csavar érintkezett a csavarmenet felületén lévő zsírral, aminek következtében a súrlódási tényezője csökkent. A normál nyomatéktartományon belüli meghúzáskor a csavar által viselt tengelyirányú erő meghaladta a megengedett csapágyhatárt, ami képlékeny túlterhelési törést eredményezett.
A csavarok képlékeny törésének legjelentősebb jellemzője a törés helyén a nyilvánvaló elnyelés jelenség, csésze alakú törési felülettel, amint az a 6. ábrán látható. A durva felületek, a rostos megjelenés és a látható képlékeny deformáció általában jellemzi a makroszkopikus képlékeny töréseket. A törés szélén 45°-os nyíró ajak található. A képlékeny törés fő mikroszkopikus jellemzője a sok gödröcske, amely fontos alapja lehet a kötőelemek képlékeny túlterhelési törésének megítélésének.
20231003075506 84061 - Mi a rögzítő
6. ábra Túlterheléses törésfelület
Általánosságban elmondható, hogy az autóipari rögzítőelemek túlterhelésének és törésének fő okai a következők:

A kötőelemekhez felhasznált alapanyagok szilárdságát javítani kell.
A kötőelemek ésszerű szerkezeti kialakítása könnyen egyenetlen feszültségeloszláshoz vezethet.
Hibák vannak a kötőelemek alapanyagában vagy hideg-meleg feldolgozási technikájában, ami a kötőelemek belsejében feszültségkoncentrációt okoz.
A kötőelemek összeszerelésekor és meghúzásakor az alkalmazott nyomaték túl nagy, és az előfeszítő erő meghaladja a teherbírását.
A rögzítő a használat során abnormális túlterhelésnek ellenállt.

A fenti okok miatt a következő megoldások adhatók a túlterhelés és a törés problémájának megoldására:

Ésszerűen válassza ki a rögzítőelemek anyagát, hogy biztosítsa a megfelelő szilárdságot.
A kötőelemek szerkezetét ésszerűen úgy kell megtervezni, hogy biztosítsa az ésszerű feszültségeloszlást terhelések viselésekor, és elkerülje a túlterhelést és törést okozó helyi feszültségkoncentrációt.
Szigorúan ellenőrizni kell a nyersanyagok minőségét, javítani a hideg és meleg feldolgozási technikákat, javítani a hideg és meleg feldolgozás minőségét, megelőzni az anyagok és a feldolgozás hibáit.
A kötőelemek összeszerelésekor szigorúan kövesse az összeszerelési utasításokat. A kulcsfontosságú alkatrészeket rögzített nyomatékkulccsal kell összeszerelni, hogy elkerüljük a túlzott összeszerelési feszültséget.
A kötőelemek használata során kerülje a kötőelemek túlterhelését.

Hogyan találhatunk megbízható rögzítőelem-gyártókat

A legjobb rögzítőelem-gyártók kiválasztásához érdemes megtudnia:

Az egyes gyártók megbízhatósága. Ehhez kérjen minőségi tanúsítványt, és tekintse meg a gyártó webhelyét a tanúsítványról. A harmadik fél által végzett ellenőrzésekről és a fizetési feltételekről is itt tájékozódhat.
Az egyes gyártók által kínált szállítási idő és értékesítés utáni szolgáltatás.
Függetlenül attól, hogy egy adott gyártó vállal-e garanciát termékeire vagy szolgáltatásaira (és milyen garanciáról van szó).

Rendeljen rögzítőelemet

Felveheti velünk a kapcsolatot e-mailben vagy telefonon.
Meglátogathatja gyárunkat is.
Meg kell adnia nekünk a szükséges rögzítőelemek méretét és mennyiségét.
Elküldjük Önnek az árajánlatot.
Kauciót kell fizetni.

Forrás: Kínai kötőelemek szállítója: www.epowermetals.com

(Yaang A Pipe Industry a nikkelötvözetből és rozsdamentes acélból készült termékek vezető gyártója és szállítója, beleértve a Super Duplex rozsdamentes acél karimákat, a rozsdamentes acél karimákat és a rozsdamentes acélt Csőszerelvény, Rozsdamentes acél cső. A Yaang termékeket széles körben használják a hajógyártásban, az atomenergiában, a tengeri mérnöki munkában, a kőolajiparban, a vegyiparban, a bányászatban, a szennyvízkezelésben, a földgáz- és nyomástartó edényekben és más iparágakban.)

Ha többet szeretne megtudni a cikkről, vagy meg szeretné osztani velünk véleményét, vegye fel velünk a kapcsolatot a címen [e-mail védett]

PREV: Mi az a kioltás és temperálás
NEXT: A reduktor melegpréselési folyamata és minőségellenőrzése

GYIK / Kereskedelmi hírek

Mi az a rögzítő

Mik Rögzítő megoldások?

Mi az a rögzítő?

A kötőelemek jellemzői

A kötőelemek anyagai

Szénacél

Alacsony ötvözetű acél

Rozsdamentes acél

Sárgaréz

Alumínium

Réz

Titán

Nikkel és ötvözetei

A rögzítőelemek típusai

A rögzítőelemek szabványa

A rögzítőelemek felhasználásas

A szálak azonosítása és ellenőrzése

A szálak használata és jellemzői.

A szálak osztályozása

A szálak alapvető terminológiája

A szálak jelölése

Menetmérés

Menetmérés (középső átmérő)

Menet illeszkedési fokozat

Az acélszerkezetű csavarok típusai és szerkezete

Acélszerkezet csavarkötés

A csavarok specifikációi

A csavarok osztályozása

A csavarok elrendezése és a konstrukciós követelmények

Erőkövetelmények

Szerkezeti követelmények

Építési követelmények

A kötőelemek gyártási folyamata

Rögzítő bevonatok és bevonatok

Rögzítőelemek csomagolása

A rögzítőelemek csomagolása

Rögzítőelemek minőségi ellenőrzése

Hogyan lehet ellenőrizni a rögzítőket?

Rögzítőelemek mérése

Hogyan kell helyesen felszerelni a rögzítőelemeket?

Hogyan kell karbantartani a kötőelemeket?

Hogyan cseréljük ki a rögzítőelemeket?

Hogyan lehet javítani a kötőelemek minőségét

A kötőelemek költsége

Hogyan válasszunk ipari kötőelemeket

Nyolc gyakori tévhit a kötőelemek kiválasztásánál

A kötőelemek gyakori problémái és megoldásai

Hogyan találhatunk megbízható rögzítőelem-gyártókat

Rendeljen rögzítőelemet

KAPCSOLÓDÓ HOZZÁSZÓLÁSOK

Hagy egy Válaszol

Iratkozzon fel hírlevelünkre

FOLLOW US